¿Cómo identificar y prevenir riesgos mecánicos?

• Accidentes con vehículo en obra o atropellos.
• Cortes con herramientas.
• Choques contra objetos inmóviles.
• Proyección de fragmentos o partículas.
• Atrapamiento por o entre objetos.
• Atrapamiento por vuelco de máquinas o vehículos.​

Gestión y reducción del riesgo

La norma UNE-EN ISO 12100 da criterios para la evaluación y posterior reducción del riesgo mediante un proceso que se compone de tres pasos iterativos, es decir, que deben repetirse constantemente para que se garantice su efectividad:

• Desde el diseño: a partir de la construcción o adquisición de la máquina, se deben especificar los límites y la correcta utilización de esta.

• Sistemas de pro​tección: el riesgo residual se elimina mediante dispositivos de protección complementarios como sensores de seguridad, guardas, microswitches, entre otros.

• Información al usuario: el riesgo que continúe vigente se debe informar al operador para que lo tenga presente y use los elementos de protección pertinentes.

Asimismo, la reducción de peligros de cortes, amputaciones y otras lesiones se centra en evitar el contacto de los trabajadores con las partes móviles de la máquina, teniendo identificados y controlados los siguientes puntos de peligro:

• Puntos de operación: zonas donde se realizan los trabajos sobre material, por ejemplo, cortado o taladrado.

• Sistemas de transmisión de potencia: puntos donde se transmiten los movimientos a un eje: poleas, correas, bielas, acoplamientos, engranajes, etc.

• Puntos de control de operaciones: dispositivos para controlar el movimiento o el proceso de operación de una máquina.

Juan Manuel Ramírez comparte algunas recomendaciones adicionales:

• Revisar, antes de su uso, que las máquinas y los equipos no tengan desactivados los dispositivos de seguridad, enclavamiento y emergencia.
• Utilizar los equipos respetando las indicaciones dadas por el fabricante.
• Realizar mantenimientos periódicos de acuerdo con las instrucciones.
• Realizar comités técnicos de intervención.

Normatividad aplicable y aspectos de señalización

Para riesgos mecánicos, Ramírez identifica tres tipos de normas:

Normas tipo A: son generales y aplicables a todos los sectores productivos. Algunas de ellas son:

• Resolución 2400 de 1979: en esta se incluyen estatutos de normatividad para todas las máquinas. Es de obligatorio cumplimiento y busca preservar la salud física y mental del trabajador, prevenir accidentes y enfermedades profesionales.

• Norma UNE-EN ISO 12100: da criterios para la evaluación y reducción de riesgo en maquinaria, tanto en el diseño como en la fabricación. Esta no es de obligatorio cumplimiento, pero garantiza un entorno de trabajo más seguro.​

Normas tipo B: son más específicas y buscan complementar las mencionadas anteriormente. Algunas de las más aplicadas en Colombia son:

• ​​Norma técnica colombiana 2506: identifica y describe métodos de protección, principalmente las guardas. Estos dispositivos funcionan como barreras de defensa y se instalan en las máquinas para garantizar la protección de los trabajadores y componentes del equipo.

• Norma NTP 235 sobre buenas prácticas y medidas de seguridad y prevención en máquinas: proporciona criterios de selección de medidas de seguridad y análisis con el objetivo de determinar la seguridad de una máquina y la elección de las medidas de prevención ideales.

• Norma NTP 325 sobre controles de riesgo en accidentes por medio de un cuestionario de chequeo: se desarrollan los criterios a seguir para la elaboración de listas de chequeo que posibiliten el control de un peligro.

• Norma ISO 13849-1: se refiere a las características que tienen que cumplir los sistemas de seguridad que se instalan en una máquina, en los cuales se debe garantizar la redundancia de controles, es decir, disponer de elementos adicionales que garanticen el funcionamiento de esta si uno de sus componentes falla.

Esta norma habla de cinco niveles de fiabilidad (desde la A hasta la E) para las funciones de seguridad. El usuario debe diseñar el sistema de seguridad de acuerdo con el riesgo a controlar: cuanto mayor es el riesgo, más exigentes deben ser los requisitos de los sistemas de control.

Normas tipo C: estas son las más especializadas, pues varían dependiendo del tipo de sector productivo y máquina. Por ejemplo:

• Norma ASME B30: tiene información sobre instalación, inspección, pruebas, mantenimiento y uso de grúas y otras operaciones de carga.

¿Qué son las señalizaciones y por qué son importantes?

Son un medio complementario al entrenamiento en un puesto de trabajo y a los sistemas de protección para maquinarias o equipos mencionados anteriormente. El diseño de una señal (forma, color y contenido) corresponde a una clasificación universal con el fin de que puedan ser entendidas rápidamente por cualquier persona.

Algunos tipos de señales son:

• Señales de prohibición: tienen como objetivo informar acerca de las acciones que no se deben realizar.

• Señales de acción de mando o protección: se utilizan para indicar el uso obligatorio de elementos de protección personal.

• Señales de prevención o advertencia: buscan advertir sobre la existencia o posibilidad de una condición peligrosa.

• Señales de seguridad o informativas: indican la ubicación, la acción a seguir o el camino hacia un sitio seguro en caso de una situación de emergencia.

• Otras señales de seguridad: de piso, cintas para demarcación, conos, canecas y barricadas, señales luminosas y acústicas.